通過分析研究現行桃江AGM隔板濕法成型整個生產過程中所涉及的能量損耗，探索了板過程控制中可以降低能耗的關鍵點和方法:總結出能耗在制漿工序中可通過控制打漿濃度、值、打漿時間、配漿工藝等工藝參數來控制:在成型工序中可通過控制兩段真空壓差來控制:在烘于工序中按照干燥過程原理調節各區溫度來控制。

      AGM隔板(以下簡稱隔板是閥控式酸蓄電池的關鍵部件之一，其性能直接影響電池的質量。國內隔板研究和開發始于80年代中期。當時的南京玻璃纖維研究設計院第二研究所(現在的中材科技雙威事業部)，在國內率先研制和開發成功了濕法成型工藝技術生產隔板。經過20多年的發展，國內已有大小幾十家隔板生產企業，年產量從最初幾十噸增加到現在的3 萬多t，但隔板行業從初期的高利潤時代走向了微利時代。目前生產成本低就意味著擁有市場優勢。因此，在滿足產品性能要求的前提下，如何降低隔板生產成本是生產廠家所關注的首要問題。

      隔板的生產成本主要包括原輔料《微纖維玻璃棉、分散劑、紙箱等)、能耗(水、電、氣等)、設備維修、人員工資等費用。本文對隔板生產主要工序的能耗進行了分析,尋找降低能耗的環節，并提出一些降低能耗的關鍵控制點。